首钢矿业公司机械厂紧紧围绕生产经营全流程，动员职工立足岗位深挖潜力，在节能上主动“找茬”，在降本上从严“较真”，广泛发动全员开展创新创效，推动降本增效各项工作落地见效、走深走实。
在工艺优化上“下功夫”。针对钻杆接头180mm*20mm开口槽加工难题，原作业采用4米铣床加工，操作人员需频繁更换多把刀具完成槽口铣削、清根等工序，流程繁杂、辅助工时较长，加工效率提升受限。
机加工一班职工瞄准现场痛点优化加工工艺，自制专用工装、编制数控加工程序，将传统手动加工升级为数控自动加工，搭配适配刀具实现一次成型。该项改造使加工效率提升50%，每班节约用电69kW·h，达成提质增效与节能降耗双重成效。
在刀具选择上“做文章”。自翻车工序件φ57孔原有工艺为钻孔后依次粗镗、精镗，镗孔过程需反复找正对刀，耗费大量辅助时间，拖慢整体生产进度。
机加工三班职工从刀具选型入手，选用新型铰刀，工件完成底孔钻孔后直接铰削一次成型，加工效率提升30%，单件可节约用电21kW·h，有效精简加工工序，降低设备能耗。
在材料运用上“算细账”。材料消耗是生产成本管控重点，提升物料利用率是降本增效的关键抓手。高分子托辊下料作业中会产生大量高分子管料和料头，直接废弃造成资源浪费。托辊综合党小组立足生产实际，对废旧高分子料头进行二次加工，制作聚氨酯托辊隔套，实现变废为宝，减少隔套外购需求，每月节约成本约600元。5米立车两个接触器损坏时，面对直接采购新件的方案，技术骨干落实修旧利废思路，选用机床大修留存的旧元件检修复用，节约采购费用180元。
于细微处发力，从小项目见效。一项项岗位“找茬”“较真”的小微改善，凝聚起高质量发展的强大合力，以全员实干为实现极低成本运行目标保驾护航。（工人日报客户端记者 赖志凯 通讯员 田来）
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